Замена рычага и шаровой опоры подвески Hyundai Solaris
Рычаг и шаровую опору заменяем в случае износа
Потребуются ключи на 17, на 19, 21
Необходим также съемник шаровых опор
Рычаги передней подвески невзаимозаменяемы
На рычагах нанесены обозначения «R» и «L» соответственно
Устанавливаем автомобиль на ручной тормоз и устанавливаем под задние колеса противооткатные упоры
Для удобства снимаем колесо со стороны выполняемой работы
Откручиваем гайку крепления пальца шаровой опоры к поворотному кулаку
Выпрессовываем палец шаровой опоры с помощью съемника
Отсоединяем рычаг от поворотного кулака
Откручиваем гайку болта переднего крепления рычага, удерживая вторым ключом от проворачивания
Вынимаем болт из отверстий сайлентблока рычага и поперечины передней подвески
Откручиваем гайку заднего крепления рычага подвески, удерживая головку болта от проворачивания
Вынимаем болт заднего крепления рычага подвески
Снимаем рычаг передней подвески в сборе с шаровой опорой с автомобиля
Осматриваем передний сайлентблок рычага
Осматриваем задний сайлентблок
При наличии износа заменяем рычаг в сборе
Устанавливаем рычаг в обратной последовательности
Опустив автомобиль на землю нужно несколько раз сильно качнуть его
Окончательно затягивать резьбовые соединения нужно на автомобиле, стоящем на земле.
После замены рычагов нужно проверить углы установки передних колес
Рвем пыльники
Каждая шаровая опора имеет специальный защитный пыльник, который предназначен для предотвращения попадания абразивных частиц в шарнир. Даже при небольшом повреждении пыльника это приведет к очень быстрому выходу шаровой из строя и необходимости замены.
Так что на третьем этапе теста мы решили выяснить, смогут ли пыльники пережить морозную зиму. Как минимум пыльник должен оставаться эластичным на морозе, иначе первое же колебание подвески приведет к его разрушению.
Со всех шаровых опор были сняты защитные чехлы и помещены в морозильную камеру с установленной внутри температурой –40 °C. Там изделия выдерживались в течение 24 часов. Затем производилась попытка сжать пыльник для определения его эластичности. Четыре из девяти образцов это испытание пройти не смогли: некоторые пыльники при попытке их сжать разлетались на мелкие кусочки, как будто были сделаны из тонкостенного хрупкого пластика.
С честью выдержала это испытание только оригинальная опора, а также детали брендов Zekkert, CTR, Masuma и Lynx.
Как проверить сайлентблоки?
Для диагностики будет необходима плоская монтировка. Она позволит определить, как сильно изношены эти детали. С помощью монтировки рычаг будет перемещаться в продольном и поперечном направлении. Если есть люфт или повреждения, тогда в стуке виноваты именно сайлентблоки передней подвески.
Иногда рычаги могут быть разборными. Тогда можно выполнить замену сайлентблоком. Для этого демонтируется рычаг, а затем при помощи специальной оправки деталь выдавливается наружу. Новый сайлентблок желательно смазать перед монтажом. Посадочная поверхность также должна быть очищена. После установки стуки должны прекратиться.
Тормоза как источник стуков
Иногда звуки, исходящие из подвески, на самом деле исходят от тормозов. Бывает так, что автолюбитель все проверил, заменил все, что можно заменить. Схема передней подвески уже выучена наизусть, а стук как был, так и остался.
Чтобы поставить диагноз, необходимо двигаться. Если стук при торможении пропал, а когда педаль отпущена, снова возобновился, то всему виной тормозные колодки. Эти же проблемы могут возникать после установки новых колодок.
Если машина стучит, не стоит спешить делать ремонт ходовой. Возможно, посторонний звук вызван совсем другой причиной. В этом случае помочь может только полная диагностика. Может быть, достаточно заменить сайлентблоки передней подвески, и звук исчезнет навсегда.
Ход испытания
Требования к автомобильным шарнирам подвески обозначены в ГОСТ Р 52433-2005 «Автомобильные транспортные средства. Шарниры шаровые. Технические требования и методы испытаний», именно на него мы и будем ориентироваться при проведении теста.
Согласно требованиям ГОСТа при проведении испытаний необходимо определить усилие вырыва и выдавливания шарового пальца из корпуса шарнира, которые мы определяли с помощью гидравлической универсальной машины сжатия-растяжения Р20. После теста на вырыв пальца мы измерили диаметры их шаровых наконечников, так как нормативные требования по минимально допустимым значениям повышаются с увеличением диаметров шаровых пальцев.
По результатам замеров выяснилось, что все испытуемые попали в подгруппу с диаметрами от 25 до 29 мм: для них минимально допустимое усилие вырыва — 2100 кгс, а усилие выдавливания — 3000 кгс.
Казалось бы, простая истина: у кого больше шар, тот и должен выиграть. Однако это утверждение смог опровергнуть шарнир бренда AMD, который при диаметре шара 25 мм показал второе место по усилию вырыва в 6700 кгс, обогнав по этому показателю на целую тонну оригинальную деталь Hyundai, у которой диаметр шара 28 мм. Информация об усиленной конструкции на упаковке оказалась правдой. А самой прочной по усилию вырыва стала шаровая опора торговой марки Masuma: ее результат — свыше 7 тонн!
После перестановки оснастки проводится тест на выдавливание шарового пальца из опоры. Худший результат показал лидер предыдущего этапа — опора Masuma, всего лишь на 6,6% усилие выдавливания пальца превышает минимально допустимое. Самой трудновыдавливаемой оказалась шаровая опора марки Moog.
Каков итог?
По сумме трех тестов мы присваиваем победу шаровой опоре компании CTR. Это единственная деталь, показавшая высокие результаты во всех трех замерах. Кроме того, шаровая опора CTR по показателям обогнала даже оригинальную запчасть Hyundai, при том что почти на 15% ее дешевле.
Второе место, собственно, у шаровой опоры Hyundai. Высокие показатели усилия вырыва и хорошие выдавливания при отличной морозоустойчивости — явная адаптация производителя к условиям холодного климата. При этом цена оригинала не стала самой высокой среди участников теста.
Четвертое место у шаровой опоры Masuma. Деталь-рекордсмен по усилию вырыва еле-еле вписалась в ГОСТ на усилие выдавливания. Последняя из участников, которая прошла тест на морозоустойчивость. Цена кажется слегка завышенной.
Шаровые опоры брендов AMD, Ashika и Moog показали очень хорошие результаты по усилию вырыва и выдавливания, однако все вместе провалили тест на морозоустойчивость пыльника. Качественные детали, очевидно, рассчитаны на использование в странах с теплым климатом, так что их смело можно рекомендовать к покупке в южных регионах нашей страны с мягкой зимой.
Шаровая опора Fenox — откровенный аутсайдер теста. Деталь соответствует ГОСТу, но самая слабая по запасу прочности. Замороженный пыльник рассыпался в руках, а сама запчасть оказалась некомплектной. Явные признаки экономии на всех этапах производства, при том что шаровая опора не является самой дешевой среди участников.
Редакция журнала «Движок» выражает благодарность лаборатории НПО «Талис» и компании «Евро Авто» за помощь в подготовке и проведении теста.
